Benjamin Huntsman war frustriert von Eisen. Die Legierungen, die dem Uhrmacher aus Sheffield zur Verfügung standen, variierten zu sehr für seine Arbeit, insbesondere für die Herstellung der empfindlichen Federn.
Als ungeschulter Freizeit-Augenarzt und Hobby-Chirurg experimentierte Huntsman mit Eisenerz und testete verschiedene Möglichkeiten, es zu schmelzen. Schließlich kam er zu einem Verfahren, das der altindischen Methode der Verwendung eines Tontiegels sehr ähnlich war. Huntsmans Technik wies jedoch zwei wesentliche Unterschiede auf: Er verwendete geröstete Kohle statt Holzkohle, und anstatt den Brennstoff in den Tiegel zu geben, erhitzte er Eisen- und Kohlenstoffmischungen über einem Bett aus Kohlen.
Die Blöcke, die aus dem Schmelzofen kamen, waren gleichmäßiger, stärker und weniger spröde – der beste Stahl, den Europa und vielleicht die Welt je gesehen hatte. In den 1770er Jahren wurde Sheffield zum nationalen Dreh- und Angelpunkt der Stahlherstellung. Sieben Jahrzehnte später kannte das ganze Land den Prozess, und die Stahlwerke in England brannten hell.
1851 fand in London eine der ersten Weltausstellungen statt, die Great Exhibition of the Works of Industry of All Nations. Für die Veranstaltung wurde der Crystal Palace aus Gusseisen und Glas gebaut, und fast alles im Inneren bestand aus Eisen und Stahl. Lokomotiven und Dampfmaschinen, Wasserfontänen und Laternenpfähle, alles und jedes, was aus geschmolzenem Metall gegossen werden konnte, war zu bestaunen. So etwas hatte die Welt noch nie gesehen.
Der Bessemer-Durchbruch
Henry Bessemer war ein britischer Ingenieur und Erfinder, der für eine Reihe nicht verwandter Erfindungen bekannt war, darunter eine Farbe auf Goldmessingbasis, eine Tastatur für Setzmaschinen und eine Zuckerrohrzerkleinerungsmaschine. Als der Krimkrieg in Osteuropa in den 1850er Jahren ausbrach, baute er eine neue längliche Artilleriegranate. Er bot sie dem französischen Militär an, aber die traditionellen gusseisernen Kanonen der damaligen Zeit waren zu spröde, um die Granate abzufeuern. Nur Stahl konnte der kontrollierten Explosion standhalten.
Das Verfahren der Tiegelstahlerzeugung war viel zu teuer, um so große Gegenstände wie Kanonen herzustellen, also machte sich Bessemer daran, einen Weg zu finden, Stahl in größeren Mengen herzustellen. Eines Tages, im Jahr 1856, beschloss er Roheisen in einen Behälter zu gießen, anstatt es in einen Graben sickern zu lassen. Im Inneren des Behälters angekommen blies Bessemer Luft durch Perforationen am Boden. Vom Bergwerk zur Mühle blieb alles etwa 10 Minuten lang ruhig, und dann kamen plötzlich Funken, Flammen und geschmolzenes Roheisen aus dem Behälter. Als das Chaos endete, war das im Behälter verbliebene Material kohlenstofffreies, reines Eisen.
Die Auswirkungen dieses explosiven Schmelzvorfalls können kaum überbewertet werden. Als Bessemer den Faltenbalg direkt auf das geschmolzene Roheisen anwendete, verband sich der Kohlenstoff mit dem Sauerstoff aus der Luft und hinterließ reines Eisen, das durch die Zugabe von kohlenstoffhaltigen Materialien wie Spiegeleisen, einer Legierung aus Eisen und Mangan, leicht in hochwertigen Stahl umgewandelt werden konnte.
Bessemer baute eine Maschine zur Durchführung des Verfahrens: den “Bessemer-Konverter”. Er hatte die Form eines Eies mit einer Innenauskleidung aus Ton und einer Außenseite aus massivem Stahl. Oben spuckte eine kleine Öffnung 30 Fuß hohe Flammen, als die Luft in den Ofen geblasen wurde.
Fast sofort trat jedoch ein Problem in der britischen Eisenhütte auf. Es stellte sich heraus, dass Bessemer ein Eisenerz verwendet hatte, das sehr wenig Phosphor enthielt, während die meisten Eisenerzvorkommen reich an Phosphor sind. Die alten Methoden der Eisenverhüttung entfernten den Phosphor zuverlässig, der Bessemer-Konverter jedoch nicht, da er spröden Stahl produzierte.
Das Problem beschäftigte die Metallurgen zwei Jahrzehnte lang, bis ein 25 Jahre alter britischer Polizist und Amateurchemiker, Sidney Gilchrist Thomas, eine Lösung für das Phosphorproblem fand. Thomas entdeckte, dass die Tonauskleidung des Geräts nicht mit Phosphor reagierte, also ersetzte er den Ton durch eine Auskleidung auf Kalkbasis. Das funktionierte wie ein Zauber. Die neue Methode, bei der in 20 Minuten fünf Tonnen Stahl produziert wurden, konnte nun in allen englischen Eisenwerken eingesetzt werden. Das alte Huntsman-Tiegelverfahren, das in zwei Wochen lächerliche 60 Pfund Stahl produzierte, war überholt. Der Bessemer-Konverter war der neue König des Stahls.
Amerikanischer Stahl
Auf der anderen Seite des Atlantiks blieben massive Eisenerzvorkommen in der amerikanischen Wildnis unerschlossen. Im Jahr 1850 produzierten die Vereinigten Staaten nur ein Fünftel so viel Eisen wie Großbritannien. Aber nach dem Bürgerkrieg begannen die Industriellen sich dem Bessemer-Prozess zuzuwenden, der eine Stahlindustrie in Gang setzte, die weitaus mehr Wohlstand erzeugen sollte als der kalifornische Goldrausch von 1849. Es galt Straßen zwischen Städten zu bauen, Brücken über Flüsse zu bauen und Eisenbahnschienen in das Herz des Wilden Westens zu legen.
Andrew Carnegie wollte das alles bauen.
Niemand erfüllte den amerikanischen Traum so sehr wie Carnegie. Der schottische Einwanderer kam im Alter von 12 Jahren ins Land und ließ sich in einem Armenviertel von Pittsburgh nieder. Carnegie begann seinen Aufstieg als jugendlicher Botenjunge in einem Telegrafenamt. Eines Tages stellte ein hochrangiger Beamter der Pennsylvania Railroad Company, beeindruckt von dem fleißigen Teenager, Carnegie als seinen persönlichen Sekretär ein.
Der “Star-Spangled Scotsman” entwickelte einen Geschäftssinn und arbeitete sich in der Eisenbahnindustrie nach oben, wobei er nebenbei einige kluge Investitionen tätigte. Er besaß Anteile an einem Brückenbauunternehmen, einer Eisenbahnfabrik, einem Lokomotivwerk und einem Eisenwerk. Als die Konföderation 1865 kapitulierte, wandte der 30-jährige Carnegie seine Aufmerksamkeit dem Brückenbau zu. Dank seiner Mühle stand ihm die Massenproduktion von Gusseisen zur Verfügung.
Doch Carnegie wusste, dass er mehr kann als Gusseisen. Eine dauerhafte Brücke brauchte Stahl. Etwa ein Jahrzehnt bevor Sidney Thomas den Bessemer-Konverter mit einer Auskleidung auf Kalkbasis verfeinerte, brachte Carnegie das Bessemer-Verfahren nach Amerika und erwarb phosphorfreies Eisen zur Stahlherstellung. Er gründete ein Stahlwerk in Homestead, Pennsylvania, um die Legierung für einen neuen Gebäudetyp herzustellen, den die Architekten “Wolkenkratzer” nannten. 1889 wurden alle Beteiligungen von Carnegie unter einem Namen zusammengefasst: die Carnegie Steel Company.
Im Juli 1892 kochten die Spannungen zwischen der Carnegie Steel Company und der Gewerkschaft, die die Arbeiter im Homestead-Werk vertrat, über. Der Vorsitzende des Unternehmens, Henry Clay Frick, nahm eine harte Haltung ein und drohte mit Lohnkürzungen. Die Arbeiter hängten ein Bildnis von Frick auf und er reagierte darauf, indem er das Werk mit einem drei Meilen langen Stacheldrahtzaun umgab und mit Feindseligkeiten rechnete. Die Arbeiter stimmten für einen Streik und wurden daraufhin entlassen, was zu einem Spitznamen für die eingezäunte Mühle führte: “Fort Frick”.
Etwa 3.000 Streikende übernahmen die Kontrolle über Homestead und verdrängten die örtlichen Strafverfolgungsbehörden. Frick stellte 300 Agenten von der Detektei Pinkerton ein, um die Mühle zu bewachen, und am Morgen des 6. Juli 1892 kam es zu einem Bürgerkrieg. Männer versammelten sich am Flussufer, warfen Steine und schossen mit Gewehren auf die Pinkerton-Agenten, die versuchten, mit Booten an Land zu gelangen. Die Streikenden benutzten alles was sie finden konnten als Waffen, rollten eine alte Kanone aus, zündeten Dynamit an und schoben sogar einen brennenden Eisenbahnwaggon in die Boote.
Die Ordnung wurde wiederhergestellt, als ein 8.500 Mann starkes Bataillon der Nationalgarde in die Stadt eindrang und Homestead unter Kriegsrecht stellte. Bei dem Zusammenstoß wurden zehn Menschen getötet. Frick wurde später in seinem Büro von einem Anarchisten angeschossen sowie mit einem scharfen Gegenstand durchbohrt. Allerdings überlebte er diesen Mordversuch. Kurz danach verließ er das Unternehmen und 1897 stellte Carnegie einen Ingenieur namens Charles M. Schwab (nicht zu verwechseln mit dem Gründer der Charles Schwab Corporation) als neuen Präsidenten ein. Schwab überzeugte Carnegie 1901 sein Stahlunternehmen für 480 Millionen Dollar zu verkaufen. Schwabs neues Unternehmen fusionierte mit weiteren Werken zur United States Steel Corporation.
Die amerikanische Stahlindustrie ist bis ins 20. Jahrhundert hinein weiter explodiert. 1873 produzierten die Vereinigten Staaten 220.000 Tonnen Stahl. Bis 1900 entfielen auf Amerika 11,4 Millionen Tonnen Stahl, mehr als die britische und die erfolgreiche deutsche Industrie zusammen. Die neue United States Steel Corporation war das größte Unternehmen der Welt und stellte zwei Drittel des Stahls der Nation her.
Es war eine Produktionsrate, die weltweit noch nie zuvor erreicht worden war, aber die Stahlgießereien waren gerade erst in der Aufwärmphase.
Metall von Krieg und Frieden
Meinungsverschiedenheiten bei U.S. Steel veranlassten Charles Schwab, eine neue Stelle als Vorsitzender eines anderen, schnell wachsenden Unternehmens zu finden: Bethlehem Steel. Im Jahr 1914, zwei Monate nach Beginn des Ersten Weltkriegs, erhielt Schwab eine geheime Nachricht vom britischen Kriegsministerium. Stunden später kaufte er ein Ticket für die Überquerung des Atlantiks unter falschem Namen. In Europa traf er sich mit Englands Kriegsminister, der einen Großauftrag erteilen wollte – mit einem Haken. Die Briten wollten, dass Bethlehem für England Waffen im Wert von 40 Millionen Dollar baut und keine Geschäfte mit den Feinden der Krone macht. Schwab akzeptierte und ging zu seinem nächsten Treffen, diesem mit dem Ersten Lord der Admiralität, Winston Churchill. Churchill erteilte einen eigenen Auftrag: U-Boote für die Royal Navy zur Bekämpfung deutscher U-Boote, und er brauchte sie sofort.
Aber Schwab hatte ein Problem. Die Neutralitätsgesetze in den USA hinderten Unternehmen daran, Waffen an die Kämpfer des Ersten Weltkriegs auf beiden Seiten der Gräben zu verkaufen. Unbeeindruckt schickte Bethlehem Steel U-Boot-Teile an ein Montagewerk in Montreal, angeblich für humanitäre Wiederaufbaubemühungen – und amerikanischer Stahl begann, in die Kriegsanstrengungen der Alliierten einzusickern.
Die Notwendigkeit, die Neutralitätsgesetze zu umgehen, verschwand, als die Vereinigten Staaten im April 1917 offiziell in den Ersten Weltkrieg eintraten. Im Jahr 1914, als der Krieg gerade erst begonnen hatte, produzierten die Vereinigten Staaten 23,5 Millionen Tonnen Stahl – mehr als das Doppelte ihrer Produktion 14 Jahre zuvor. Bei Kriegsende 1918 hatte sich die Produktion erneut verdoppelt. Der amerikanische Stahl verschaffte den Alliierten einen entscheidenden Vorteil im Kampf gegen die Mittelmächte.
Als der Krieg endete, ging die amerikanische Stahlproduktion stärker denn je hervor. Art-Déco-Türme begannen zwischen den Skylines von New York und Chicago zu sprießen, wobei die große Mehrheit des Stahls von zwei Unternehmen stammte: U.S. Steel und Bethlehem Steel. Ikonische Bauwerke wie das Rockefeller Center, das Waldorf-Astoria Hotel, die George Washington Bridge und die Golden Gate Bridge wurden mit Bethlehem Stahl gebaut. Im Jahr 1930 wurde der Stahl des Unternehmens in den damals höchsten Wolkenkratzer der Welt eingebaut: das Chrysler Building. Weniger als ein Jahr später sollte das Empire State Building mit 60.000 Tonnen Stahl, die von U.S. Steel geliefert wurden, höher als Chrysler sein und zum Symbol Manhattans werden.
Aber Wolkenkratzer waren nicht die einzige Innovation, die durch die Explosion der Stahlproduktion ausgelöst wurde. Das Material ging in eine Bonanza von Autos, Haushaltsgeräten und Konservendosen. (Zwei aufstrebende Unternehmen, Dole und Campbell’s, waren dank der langen Haltbarkeit ihrer Konserven in aller Munde). Die Vermögenswerte von Bethlehem Steel und U.S. Steel wurden höher bewertet als die der Unternehmen Ford und General Motors.
Es war wirklich das Zeitalter des Stahls – aber der Ärger war nicht mehr fern.
Nach dem Börsenkrach von 1929 verlangsamte sich die Stahlproduktion, als die Wirtschaft in die Große Depression stürzte. Amerikanische Stahlarbeiter wurden entlassen, aber die Hüttenwerke gingen nie ganz unter. Eisenbahnschienen verbreiteten sich noch immer im ganzen Land, Konserven blieben beliebt, und mit dem Ende der Prohibition kam ein neues Stahlprodukt auf den Markt: die Stahlbierdose.
Nach der Depression entzündeten die metallhungrigen Motoren des Krieges erneut die Gießereien der Welt. Deutschland besetzte Land in Dänemark, Norwegen und Frankreich und erlangte die Kontrolle über neue Eisenminen und Hüttenwerke. Plötzlich waren die Nazis in der Lage, genauso viel Stahl zu produzieren wie die Vereinigten Staaten. Im Osten übernahm Japan die Kontrolle über die Eisen- und Kohlebergwerke in der Mandschurei.
Als der Angriff auf Pearl Harbor Amerika in den Zweiten Weltkrieg führte, verbot die US-Regierung die Produktion der meisten Stahlverbrauchsgüter. Die Industrienationen der Welt, die kopfüber in den Weltkrieg stürzten, begannen, Stahl für einige wenige Zwecke zu rationieren: Schiffe, Panzer, Geschütze und Flugzeuge.
Die amerikanischen Werke schmolzen 24 Stunden am Tag Metall, oft mit vorwiegend weiblichen Arbeitskräften. Die Wirtschaft begann wieder zu boomen, und bald war die amerikanische Stahlproduktion mehr als dreimal so hoch wie die jedes anderen Landes. Während des Zweiten Weltkriegs produzierten die USA 25 Mal mehr Stahl als im Ersten Weltkrieg. Und wieder einmal spielten die Stahlwerke der Neuen Welt eine entscheidende Rolle für den Sieg der Alliierten.
Als der Krieg endlich zu Ende war, hoben die USA ihr Verbot von Stahlverbrauchsgütern auf. Da mehr als die Hälfte des Stahls der Welt nun aus amerikanischer Produktion stammt, waren die Märkte für Autos, Haushaltsgeräte, Spielzeug und Betonstahl für den Bau so lukrativ wie eh und je. Stahl von übrig gebliebenen Schiffen und Panzern wurde in riesigen Öfen eingeschmolzen, um in Brücken und Bierdosen wiederverwendet zu werden.
Aber in Übersee, wo ein dringender Bedarf an Wiederaufbau und die Einführung einer neuen Stahlerzeugungstechnologie bestand, war man dabei, ausländischen Stahlunternehmen zum Aufblühen zu verhelfen.
